涂布制膜常見問題及相應的解決措施

涂布常見問題及解決措施

1.刮棒條痕

  原因：顏料有過大粒徑顆粒或干涂料顆粒，從原紙表面掉下纖維等，使刮棒凹槽內殘留雜物；涂料固含量過高，在刮棒中形成不移動的涂料團，涂料顆粒形成條痕；涂料保水性差，涂料過量脫水；刮墨棒質量不好等。
  措施：檢查顏料粒度分布；提高原紙表面強度，減少纖維掉入涂料中；及時清潔刮刀；降低涂料固含量，提高涂料保水性。另外，在出現條痕時，可局部按壓條痕處刮棒，使刮棒中顆粒隨紙張運行排除。

2.涂布不均勻

  原因：原紙勻度差，橫幅不均勻；涂布頭上料槽液位太低（錕式），造成刮棒局部楔形區涂料壓力過大；上料錕和背錕間隙調整不當或刮墨棒磨損等。
  措施：改善原紙勻度；提高涂布頭上料槽液位，適當降低涂料粘度，清潔涂料噴嘴；觀察刮棒磨損情況，及時更換新刮棒等。

3.涂層表面麻坑點或條狀坑點

  原因：涂料流程設計不合理，存在涂料收到高湍流、沖擊或高速剪切的情況，產生氣泡較多，經過刮棒后在涂層上形成缺少涂料的線條或坑點。
  措施：通過改造涂料流程，減緩涂料在輸送和回流過程中收到沖擊；避免高剪切攪拌和泵的使用；選擇合適的消泡劑種類和用量。

4.涂布斑點

  原因：背錕有損傷或粘有干涂料塊、膠帶或碎紙片等硬雜物；原紙有洞眼，涂布后涂料粘結在背錕上；涂布錕有異物或損傷等。由于以上原因使刮墨棒局部壓力過大或過小，出現上料不均與的斑點。
措施：及時更換涂布錕；清潔涂布錕；減少原紙產生洞眼的頻率。

5.涂層桔皮斑

  原因：原紙勻度差，造成涂層吸收不均勻；刮膜棒角度過下或不合適；涂料固含量太高或涂料流動性和保水性差；干燥速度過高。
  措施：改善原紙勻度；調整刮刀角度，通常大于20度；更換合適的硬刮刀；降低涂料固含量，降低涂料粘度，或提高涂布量。

6.涂布復膜后沒有剝離強度 

原因及排除方法： 
檢查分層面的薄膜電暈處理是否達到要求，確定油墨是否達到剝離強度。一般來講，印刷油墨采用復合油墨，但有些復合油墨達不到剝強度。目前許多油墨廠家為解決此問題專門生產了印刷BOPP涂布編織布專用油墨，這樣會增加剝離強度牢固。 
脫層是從涂布料與編織布之間分離，應檢查編織布的電暈處理和涂布料的選用配比，找出原因及時排除。 

7.涂布復膜時產生褶皺現象 

原因及排除方法： 
基材位置偏斜時會導致涂布復合時產生褶皺，而隨著偏斜的積累，產生的褶皺程度相對會增加。應必須調整各基材在一線上的位置，不能偏斜，避免發生起褶皺現象。 
印刷基材嚴重受潮后也會導致起褶皺現象和剝離強度差的問題。應對印刷基材適當保管好，防止受潮。 

張力設置和控制不當，使各部分的張力不協調不匹配，造成起褶皺現象。應對各部分張力設置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互適應和匹配。

下圖是RDS涂布棒的涂布原理圖，可以更清晰地理解以上問題，做出對應措施。